Nye 3D-printede støbeforme giver prototyper på den halve tid

Ved at kombinere moderne 3D-print, traditionel plaststøbning og formkonstruktion kan plaststøbevirksomheden Carmo nu sammen med sine kunder udvikle funktionelle prototyper på kort tid og til den halve pris.

Plaststøbevirksomheden Carmo, der er en mangeårig leverandør til medico-industrien i Danmark, Norden og Europa, har for nylig revolutioneret sin produktion af plastemner.

”For tre år siden købte vi vores første 3D-printer, og vi har løbende investeret i hardware og knowhow om Additive Manufacturing. Siden har vi eksperimenteret med teknologien for at undersøge, hvilke muligheder 3D-print giver i kombination med vores sprøjtestøbning. 

Nu har vi udviklet et unikt set-up, der betyder, at vi kan producere sprøjtestøbte emner på grundlag af en 3D-printet form. Det giver helt nye muligheder, fordi vi nu selv kan printe formene, når vi udvikler prototyper sammen med vores kunder,” siger Anders Johnsen, der er chef for forskning og udvikling hos Carmo.

Fra overordnet design til funktionel prototype
Da start-up-virksomheden EYE-GO henvendte sig til Carmo, stod den med et overordnet design til et avanceret medical device. Ved at benytte Carmos nye teknik fik de udviklet en fuldt funktionel prototype bestående af over 20 dele på blot otte måneder.

“Samarbejdet med Carmo har været en absolut game-changer for udviklingen af vores produkt. Det har givet os mulighed for at modne vores design og etablere proof-of-concept på vores produkt på meget kort tid og med væsentligt lavere omkostninger end ved traditionel prototypefremstilling. Begge dele er livsvigtige faktorer for ethvert start-up,” forklarer Henrik Nagel, der er CEO i EYE-GO. 

En løsning med mange fordele
Der er mange årsager til, at den nye fremstillingsmetode fungerer godt, forklarer Anders Johnsen:

”Grundlæggende kan vi frembringe prototyperne langt hurtigere. Vi skal ikke længere vente tre til seks uger på at få den form, vi skal bruge til at støbe emnerne med, fordi vi nu selv kan printe forme på en dag. Den korte produktionstid giver mulighed for mange iterationer, og vi kan printe flere forskellige versioner af formene, så kunden tidligt får afklaret forskellige designløsninger og kan eksperimentere med meget små tolerancer. Dermed kan vi udvikle et bedre produkt i tæt samarbejde med kunden”. 

Anders Johnsen forklarer desuden, at set-up’et betyder, at Carmo kan eksperimentere med materialevalget og tilbyde kunderne prototyper, der er fremstillet i de endelige materialer.

”På den måde er prototyperne klar til, at kunden kan foretage de nødvendige test og verifikationer. Det er en stor fordel for vores kunder og en af de væsentligste fordele ved vores løsning i forhold til traditionel 3D-print”.